Resguardos y bloqueo de energías en máquinas y equipos
El Instituto de Salud Pública publicó una guía que describe qué debe contener un programa preventivo de seguridad en máquinas, equipos y herramientas motrices (MEHM). Acá está lo que resuelve y lo que casi siempre se lee mal: qué queda dentro del alcance y qué queda expresamente fuera, qué resguardo corresponde según haya o no que entrar a la zona peligrosa, y por qué la propia guía lista el uso de la parada de emergencia para mantener una máquina como un factor de riesgo y no como un control. Cada dato viene con el punto de la guía que lo dice, para que puedas abrirlo y verificarlo.
Qué entra en el alcance y qué queda expresamente fuera
El punto 3.1 fija el alcance: la guía aplica a las tareas relacionadas con la operación y/o mantención —incluida la tarea de limpieza— de máquinas, equipos y herramientas motrices que se utilizan en los procesos productivos de los centros de trabajo que cuenten con exposición a riesgos de seguridad. Y deja tres cosas fuera por escrito: las etapas de diseño y construcción de máquinas, equipos y herramientas motrices; las herramientas manuales accionadas por fuerza humana (alicates, destornilladores, etc.); y los vehículos motorizados.
El punto 6.2 señala que el programa (PPSMEHM) es de actualización anual y dependiente del sistema de gestión de salud y seguridad en el trabajo con que cuente la empresa, en caso de existir.
El detalle que cambia el estatus del documento está en la nota al pie 5 del punto 6.2: a nivel de la Región Metropolitana, a partir de diciembre de 2019 la SEREMI de Salud, mediante el Ordinario N°7790, estableció la obligación de contar con este Plan Preventivo por parte de todos los centros de trabajo que cumplan con esta condición.
La nota del punto 6.2 deja abierta la vía de apoyo: para elaborar e implementar el PPSMEHM la empresa podrá solicitar la asesoría técnica del Organismo Administrador de la Ley (OAL) al cual se encuentre afiliada, en los términos del Compendio de Normas del Seguro Social de la SUSESO.
La estructura mínima está tabulada en el Anexo 1: política, responsabilidades, evaluación y control de los riesgos —con levantamiento de procesos, identificación de factores de riesgo y riesgos asociados, evaluación de los riesgos y aplicación de las medidas de control— y seguimiento y medición con indicadores.
Cómo se elige el resguardo: la pregunta no es qué máquina, es si hay que entrar
El punto 6.2.3.4.1.1 separa dos familias que se suelen tratar como una sola. Los resguardos son barreras físicas que impiden o dificultan el acceso de las personas, o de sus miembros, a puntos peligrosos de una máquina que se encuentran descubiertos total o parcialmente. Los dispositivos de protección son los que, por su diseño y funcionalidad, evitan que el operador tome contacto con partes móviles cuando éstas se encuentran en movimiento, sin ser considerados una barrera física propiamente tal. Su nota al pie 11 advierte lo que en terreno casi siempre falta: en la práctica, para evitar el contacto se requerirá combinar distintos tipos de resguardos y dispositivos de protección.
| Condición de trabajo | Resguardos y dispositivos que la guía recomienda |
|---|---|
| Funcionamiento normal, sin que sea necesario el acceso a la zona peligrosa | Resguardos fijos y envolventes (cubren totalmente las zonas peligrosas); resguardos distanciadores (evitan el acceso directo a zonas de peligro); resguardos con enclavamiento (poseen partes móviles que permiten abrirlos y detienen la máquina si el resguardo se abre) |
| Funcionamiento normal, pero siendo necesario el acceso a la zona peligrosa | Resguardos con enclavamiento; dispositivos sensibles (la máquina pasa a condiciones de seguridad al invadirse la zona de peligro); dispositivos residuales de inercia (asociados a un resguardo, evitan su apertura mientras dure el movimiento o la máquina no esté en condiciones de seguridad); mando a dos manos |
| Acceso en caso de operación de regulación de la máquina, a baja velocidad o a bajo riesgo | Dispositivos sensitivos (se deben mantener accionados para lograr el movimiento) y dispositivos a impulsos (al accionarlos producen un movimiento limitado y hay que volver a accionarlos para conseguir un nuevo movimiento) |
Resguardo fijo, según el Anexo 4: se mantiene en su posición, es decir cerrado, ya sea de forma permanente (por soldadura) o por medio de elementos de fijación (tornillos) que impiden que pueda ser retirado o abierto sin el empleo de una herramienta. Se diferencia en envolvente, que encierra completamente la zona peligrosa, y distanciador, que no la encierra totalmente pero por sus dimensiones y distancia la hace inaccesible.
Resguardo móvil: articulado o guiado, se puede abrir sin herramientas. Justamente por eso el Anexo 4 exige que, para garantizar su eficacia protectora, vaya asociado a un dispositivo de enclavamiento con o sin bloqueo.
Resguardo regulable: fijo o móvil, regulable en su totalidad o con partes regulables; se ajusta a una cierta posición por reglaje manual o automáticamente (autorreglable) y permanece fijo durante una operación determinada.
Pantalla móvil: el Anexo 4 la describe como una barrera física móvil adaptada entre la máquina y quien la utiliza, para proteger de riesgos de proyección o de contacto.
Dispositivo de enclavamiento: impide el funcionamiento de ciertos elementos bajo determinadas condiciones. El Anexo 4 precisa que normalmente se utiliza cuando se cuenta con un resguardo móvil, con el propósito de impedir las funciones o movimientos peligrosos mientras éste no esté cerrado.
Dispositivo residual de inercia: evita el acceso a las partes o elementos mecánicos que se mantienen en movimiento por inercia una vez que el suministro de energía ya fue cortado, usando temporizadores, detectores de parada real de motor o controladores de velocidad debidamente ajustados.
Mando a dos manos (bimanual): requiere una maniobra simultánea con ambas manos para iniciar y mantener el movimiento peligroso, y el Anexo 4 marca su límite —proporciona protección sólo para la persona que lo acciona.
Dispositivos sensibles: de parada o que inhiben la puesta en marcha cuando una persona, o parte de su cuerpo, excede un límite de seguridad. El Anexo 4 los separa en detección mecánica (placas, barras, cables, antenas, bordes, suelos o alfombras) y detección no mecánica (barreras fotoeléctricas o haces láser).
Criterios de diseño del punto 6.2.3.4.1.1.1: las dimensiones, ranuras y accesos deben diseñarse de modo que ninguna parte peligrosa de la máquina pueda ser alcanzada por el cuerpo del trabajador o una parte de éste; la resistencia y el material deben asegurar la durabilidad durante toda la vida prevista de la máquina sin generar riesgos nuevos, admitiendo materiales transparentes cuando haya que observar el proceso; y el resguardo no debe quedar fácilmente inutilizado, considerando la reposición o reemplazo de partes deterioradas.
El Anexo 5 cierra el criterio con un diagrama de flujo que parte preguntando si existen órganos móviles y va derivando, según se deba acceder o no y con qué frecuencia, al tipo de resguardo que corresponde.
La parada de emergencia no reemplaza al bloqueo de energías
Es el error que la propia guía tipifica. En el Anexo 2, que lista los factores de riesgo asociados a una MEHM, el número 7 es «Utilizar paradas de emergencia como medida de detención para labores de mantención, operación y limpieza de una MEHM». No figura como control: figura como factor de riesgo, en la misma lista donde el número 17 es «La MEHM no cuenta con un sistema de bloqueo de energías peligrosas cuando se realizan tareas de mantención y limpieza en ésta».
| Acción | Qué exige la guía |
|---|---|
| Separación | Separar la MEHM, o los elementos definidos de ésta, de todas las fuentes de energía posibles, empleando distintos dispositivos según el tipo de alimentación de energía: por ejemplo un interruptor seleccionador, o bien un seleccionador con y sin fusibles |
| Bloqueo | Bloquear todos los dispositivos de separación —u otro medio para impedir el accionamiento— en aquellos casos en que fuese necesario, por ejemplo en máquinas de grandes dimensiones, con candados o dispositivos de enclavamiento por transferencia de llave; en ambos casos se debe considerar utilizar el etiquetado correspondiente |
| Disipación o retención | Confinar cualquier energía acumulada: energía residual de tipo eléctrica con condensadores o resistencias de descarga; presión residual en energías hidráulica y neumática con válvulas de corte y despresurización; energía térmica con barreras físicas entre personas y fuentes; inercias mecánicas con frenos; y energía potencial con bloqueos mecánicos |
| Verificación | Comprobar, mediante un procedimiento de trabajo seguro, que las acciones realizadas para la consignación produjeron el efecto deseado. Ese procedimiento debe describir claramente el alcance, el propósito, la autorización, las reglas y las técnicas que se utilizarán para controlar las acciones —separación, bloqueo y disipación o retención—, así como los medios con que se hará |
Punto 6.2.3.4.1.3.1, características del dispositivo de accionamiento: cualquiera sea el elemento (manilla, pedal, cuerda, botón pulsador), debe ser visible, de color rojo, fácilmente accesible, estar ubicado donde pueda ser alcanzado rápidamente por quien opera la máquina, ser accionado manualmente y estar en la posición de abierto. Sus contactos deben ser de apertura forzada y completa.
Punto 6.2.3.4.1.3.1: en las máquinas que cuentan con más de un mando, o que por sus dimensiones necesitan más de un dispositivo —por ejemplo las que tienen más de un puesto de trabajo—, el accionamiento de cualquiera de ellos provocará la detención de la máquina, y para iniciar la nueva puesta en marcha es necesario eliminar el bloqueo desde el punto exacto en que se paró.
Nota al pie 17: el restablecimiento de las condiciones de puesta en marcha —el desbloqueo de la parada de emergencia— debe considerar la activación de una señal acústica-luminosa perceptible por la totalidad de los operarios. Es el requisito que menos veces está instalado.
Nota al pie 16: los dispositivos de parada de emergencia deben ser instalados en todas aquellas máquinas en las cuales exista presencia de riesgos de seguridad durante las condiciones normales de trabajo, y deben presentar la capacidad de cortar la corriente máxima del motor de mayor potencia de la máquina en condiciones de arranque.
Punto 6.2.3.4.1.3.1: todo centro de trabajo donde se operen y/o manipulen MEHM debe contar con dispositivos de parada de emergencia habilitados y operativos en forma permanente. También admite usar como parada de emergencia el dispositivo de parada normal de la máquina, pero sólo si cumple todos los requerimientos del punto; la nota al pie 19 define la parada normal como el sistema de detención en condiciones normales de funcionamiento, una vez finalizado el trabajo o una maniobra.
Nota al pie 20: el centro de trabajo deberá desarrollar procedimientos de consignación separados cuando sus ambientes de trabajo presenten condiciones variables, por ejemplo múltiples fuentes de energía, diferentes conexiones de energía o diferentes secuencias de control que se deban seguir para apagar varias piezas de las máquinas.
El orden en que se aplican las medidas, y por qué el EPP queda al final
El punto 6.2.3.4 distingue dos tipos de medidas de control: las «integradas», que se aplican a nivel de la máquina misma, y las «no integradas», que son medidas adicionales e independientes de ésta. La regla de prioridad es explícita: las medidas siempre deben estar diseñadas e implementadas considerando la magnitud del riesgo existente, priorizando siempre las de tipo integradas por sobre las no integradas, manteniendo el orden de jerarquía de controles —supresión y/o eliminación, sustitución, controles de ingeniería, controles administrativos, medidas de protección individual— y estableciendo un plan con el detalle de los controles preventivos que se deberán implementar, especificando responsables y fechas.
| Nivel | Qué abarca | Equivalencia que le da la guía |
|---|---|---|
| Protección intrínseca | Aspectos de diseño y construcción de la máquina | Etapas de supresión/eliminación y sustitución |
| Medidas de protección | Resguardos y dispositivos de protección | Etapa de controles de ingeniería |
| Advertencias | Instrucciones de trabajo, esquemas, marcas y señales asociadas a la máquina, más los manuales técnicos disponibles para los trabajadores | Un tipo de control administrativo |
| Disposiciones suplementarias | Dispositivos que se utilizan fuera de las condiciones y uso normal de la máquina: paradas de emergencia y consignación | Etapa complementaria a las tres anteriores |
La protección intrínseca es la etapa prioritaria desde el punto de vista de la jerarquización de los controles, pero la nota al pie 10 aclara que no se considera dentro del alcance de esta guía y remite, para mayor información, a la NTP 235 «Medidas de Seguridad en Máquinas: criterios de selección».
Advertencias, punto 6.2.3.4.1.2: además de las instrucciones, esquemas, marcas y señales, hay que disponer para los trabajadores y trabajadoras los manuales técnicos de la máquina, todo siempre en idioma español.
Punto 6.2.3.4.1.2: la operación y manipulación de una máquina se entiende como un área o zona de peligro y, según la normativa legal vigente que su nota al pie 15 identifica como el artículo 37 del D.S. N°594/99 del MINSAL, debe estar debidamente señalizada, indicando el agente y/o condición de riesgo, las vías de escape, las zonas de seguridad ante emergencias y la necesidad de uso de EPP específicos cuando sea necesario, todo en forma visible y permanente. Para estructurar ese plan de señalización la guía recomienda la Nota técnica del ISP N°58.
El EPP es la excepción a la lógica colectiva: el punto 6.2.3.4.2.6 señala que, a diferencia de las otras medidas no integradas, su uso no corresponde a una medida de tipo colectivo sino individual, y se contempla en aquellos casos donde persista un riesgo de tipo residual y también mientras se implementan las medidas de control definitivas. La nota al pie 24 define el riesgo residual como aquel que aún presenta la potencialidad de afectar la salud después de haber implementado todas las medidas de control asociadas a la máquina.
Certificación del EPP, punto 6.2.3.4.2.6: la guía señala que la correcta selección, uso, mantención y disposición final del EPP es fundamental para lograr la protección buscada, sobre todo adquiriendo equipos debidamente certificados por un laboratorio certificador autorizado en Chile o, en su defecto, contar con inscripción vigente en el Registro de Fabricantes e Importadores de EPP (RFI) administrado por el Instituto de Salud Pública de Chile. La nota al pie 23 agrega que es obligación del empleador entregarlos gratuitamente a todos los trabajadores y trabajadoras cuando estén expuestos a un riesgo de tipo residual.
Los seis instrumentos que la guía llama medidas no integradas
El punto 6.2.3.4.2 agrupa bajo «medidas no integradas» lo que en la práctica es la documentación del programa. Son de tipo adicional e independientes de la máquina y, desde el punto de vista de la seguridad, la guía las ubica en un nivel inferior de priorización respecto de las integradas, porque no es prudente confiarles funciones de seguridad exclusivas. Aun así las considera un complemento necesario. El Anexo 1 las enumera: son seis.
Plan de mantenimiento (punto 6.2.3.4.2.1): la empresa deberá contar con uno para cada máquina, considerando a lo menos el tipo de mantenimiento según las especificaciones del manual o lo que indique el fabricante en forma explícita, la frecuencia del mantenimiento, el responsable por parte del centro de trabajo, el servicio técnico a cargo, un historial documentado de cada máquina que permita hacer la trazabilidad, y el procedimiento a realizar en caso de dar de baja una máquina.
Procedimientos documentados de trabajo (punto 6.2.3.4.2.2): deben estar disponibles en idioma español, incluir todos los aspectos de seguridad a considerar por las personas asignadas a las tareas, ser consistentes con las indicaciones e instrucciones descritas en los manuales técnicos de fábrica, e incluir el paso a paso de las actividades en desarrollo.
Contenido mínimo del procedimiento de trabajo seguro (punto 6.2.3.4.2.2): título, objetivos, responsabilidades, las máquinas que utilizará el trabajador, la secuencia de trabajo paso a paso antes, durante y con posterioridad —que se puede apoyar con registros fotográficos—, todos los factores de riesgo asociados al desarrollo de las tareas, las prohibiciones o restricciones si existieran, y los EPP básicos y específicos que se deben utilizar.
Plan de capacitación anual (punto 6.2.3.4.2.3): debidamente autorizado y difundido por la dirección del centro de trabajo, elaborado según las necesidades producto de las actividades a realizar y de la evaluación de riesgos, con los contenidos mínimos por curso o entrenamiento, la entidad que realizará la capacitación, la forma de evaluación —toda capacitación debe ser evaluada—, trazable en cuanto a contenidos y horas, y específico para cada trabajador según el perfil de cargo existente.
Habilitación formal (punto 6.2.3.4.2.3.1): cuando operar o mantener una máquina involucre más aspectos que sólo la capacitación específica —por ejemplo exámenes de salud y horas de entrenamiento teórico y práctico—, el centro de trabajo deberá contar con un procedimiento escrito que especifique los requisitos necesarios para habilitar formalmente al trabajador. Si la autorización la otorga un ente externo al centro, deberá considerarse en el perfil de cargo correspondiente.
Campaña de sensibilización y reconocimiento (punto 6.2.3.4.2.4): debe estar programada a lo menos una vez por año y quedar debidamente documentada, y no sólo sensibiliza sobre los accidentes en máquinas: también debe reconocer las buenas prácticas de los trabajadores respecto de evitar que ocurran.
Programa de inspecciones (punto 6.2.3.4.2.5): implementado y actualizado, debe incluir el tipo de inspección —interna o externa— de acuerdo con las especificaciones que indique el fabricante, una lista específica de inspección por cada máquina, el responsable, la frecuencia (diaria, mensual, etcétera) y registros de la inspección realizada en formato digital o papel. Si se detectan hallazgos, se deberá abordar también la etapa de seguimiento de las correcciones.
Seguimiento y medición (punto 6.2.4): el centro de trabajo deberá garantizar que existan los métodos adecuados para la medición de los resultados de la ejecución e implementación de todos los puntos del programa, y se recomienda efectuar, dentro de lo posible, a lo menos una revisión de la gestión por parte del empleador y de cada uno de los responsables de la implementación y ejecución.
Quién verifica qué, según el rol
El punto 6.2.2 reparte responsabilidades por cargo, y hay dos que en terreno se confunden entre sí. Al supervisor de mantenimiento le corresponde verificar en terreno la aplicación de las medidas de protección, los dispositivos de seguridad, los bloqueos de energías peligrosas y las tareas de mantención establecidas en el programa, instruyendo sobre los métodos de trabajo seguro para esas tareas. Al supervisor de producción le corresponde verificar en terreno la aplicación de las medidas de control e instruir sobre los métodos de trabajo seguro para las tareas de operación y limpieza. Bloqueo de energías es responsabilidad de mantenimiento, no de producción.
Gerencia o empleador: es el responsable de aprobar el programa e informar a todos los supervisores y trabajadores sobre el compromiso de la gerencia para su desarrollo, ejecución y cumplimiento. Para eso deberá conformar un equipo de trabajo con las áreas de operaciones, mantenimiento y prevención de riesgos.
Asesor o departamento de prevención de riesgos: planifica la implementación y controla el cumplimiento del programa, observando que no existan desviaciones y corrigiéndolas si se producen. Además instruye a la línea de mando, comités paritarios y sindicatos, difunde el programa, y vela porque las actividades indicadas por las autoridades fiscalizadoras y los organismos administradores se cumplan en los plazos definidos.
Comité paritario de higiene y seguridad: consistentemente con las funciones descritas en el D.S. 54/69 del MINTRAB, será responsable de efectuar las acciones señaladas en el programa, que deberán estar incorporadas en su cronograma anual de actividades, y deberá controlar que la empresa implemente las medidas de control indicadas.
Trabajadores dependientes y/o independientes: cumplir lo señalado en el programa, en los procedimientos de trabajo seguro, en las medidas preventivas y en las capacitaciones, colaborar cuando se realice la evaluación de riesgos del puesto de trabajo, y avisar de cualquier anomalía que detecten en sus labores habituales en relación con las máquinas.
Los dos umbrales de dotación que la guía cita al pasar, en la nota al pie 22: la normativa chilena exige la conformación de un comité paritario de higiene y seguridad a partir de 25 trabajadores, y de un departamento de prevención de riesgos a partir de 100.
La nota al pie 21 cubre el caso más común en empresa chica: cuando el centro de trabajo no cuenta con prevencionista ni comité paritario, es fundamental la asesoría que pueda prestar el organismo administrador de la ley al cual esté afiliado, la cual también podrá ser requerida aun contando el centro con los instrumentos preventivos mencionados.
Los 28 factores de riesgo del Anexo 2, y cómo se valoriza uno
El Anexo 2 lista 28 factores de riesgo asociados a una máquina —el número 28 es «Otros»— y sirve como pauta de revisión. Varios apuntan directamente al resguardo: el 6, operar una máquina cuando no cuenta con sus defensas, resguardos, dispositivos de seguridad o empuñaduras, incluyendo cuando éstas son retiradas y/o inhabilitadas; el 9, cuando las defensas o resguardos de las partes móviles, transmisión y punto de operación no cubren totalmente la zona de riesgos; el 10, cuando no cuentan con sistemas de enclavamiento que impidan el funcionamiento de la máquina mientras no está cerrada; el 12, cuando las defensas regulables no cuentan con un sistema de bloqueo que impida que la defensa se cierre habiendo personas en las zonas y puntos de riesgo; y el 13, cuando la máquina no cuenta con parada de emergencia, ésta no se encuentra operativa o no está ubicada al alcance del operador.
Con esos datos, el propio ISP asigna probabilidad alta con valor 4 —el daño ocurrirá siempre o casi siempre— y consecuencia extremadamente dañina con valor 4, la graduación que se adopta cuando pueden generarse amputaciones, fracturas mayores, intoxicaciones, lesiones múltiples que generen incapacidades permanentes y lesiones fatales.
El resultado es un VEP de 16, clasificado como intolerable: no debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se reduzca el riesgo, y si no es posible reducirlo, incluso con recursos ilimitados, se debe prohibir el trabajo.
Las medidas de control que la matriz del Anexo 3 propone para ese caso: instalar parada de emergencia en todas las máquinas; instalar bloqueo o sistema de enclavamiento a las tapas de protección de la mezcladora; implementar un mecanismo que asegure la entrega, uso y reposición correcta del EPP correspondiente para cada actividad; ubicar el material y la materia prima en una zona protegida de humedad u otro factor que altere su composición; instalar señaléticas de seguridad en equipos e instalaciones; y cumplir el artículo 103 del D.S. 594/99, referido a iluminación en zonas de trabajo.
Los riesgos de seguridad más comunes en operación y mantención de máquinas están tabulados en el Anexo 2: contacto con objetos (atrapamiento, caída de objetos, cortes por objetos o herramientas cortopunzantes, choque contra objetos), contactos térmicos por calor y por frío, contacto con energía eléctrica —directo e indirecto, separando baja tensión bajo 1000 volts de alta tensión sobre 1000 volts—, contacto con sustancias químicas, y contacto con elementos que se proyectan (explosiones y proyección de fragmentos o partículas).
Las cifras con las que el ISP justifica la guía
El punto 1 abre con estadística de accidentes de la SEREMI de Salud de la Región Metropolitana, y el dato que ordena todo lo demás es el de tamaño de empresa: el problema está concentrado en las chicas.
Accidentes fatales del trabajo ocurridos durante 2021 en la Región Metropolitana: del total de fatales (49), un 10,2% involucró la intervención de una máquina o equipo.
En lo que iba de 2022, con corte al 14 de octubre de ese año según la nota al pie 1, ese porcentaje aumenta a 23,5%: 8 casos de 35.
Accidentes graves del período 2020-2021: un 38,1% del total —516 de 1.321— involucró la intervención de una máquina, equipo o herramienta motriz portátil. La tendencia es más pronunciada que la de los fatales.
La mitad de esos accidentes graves, 263 de 516, lo que corresponde a un 51%, se dieron en entidades empleadoras con no más de 50 trabajadores, es decir micro y pequeña empresa.
La industria manufacturera se destaca claramente por sobre otros rubros, con una tasa de 39 por 100.000 trabajadores. La guía precisa que se trata de los accidentes definidos en la Ley 16.744/69, excluyendo las intoxicaciones alimentarias y por plaguicidas.
Cómo lo resolvemos
Auditoría en terreno
La visita que revisa máquina por máquina los resguardos, los enclavamientos, las paradas de emergencia y los bloqueos de energía, y deja los hallazgos escritos con su norma.
Implementación del D.S. 44
Armar el programa preventivo, los procedimientos de trabajo seguro y el plan de capacitación cuando hoy no existen, en el orden que exige la norma.
Asesoría en prevención de riesgos
Un experto con registro vigente ante la SEREMI levanta tu operación, evalúa los riesgos de tus máquinas y firma la documentación.